Металообробкою лазером називають технологію, при якій відбувається нагрівання матеріалу в зоні обробки з подальшим руйнуванням променевим потоком. Цей процес використовують при масовому виробництві, а також у приватних майстернях. Використання різання лазером дозволило модернізувати випуск багатьох деталей. Вона застосовується для обробки практично всіх типів металевих виробів та буває звичайна, художня та фігурна. Ця різноманітність надає можливість виготовляти предмети незвичайної форми. Для різних металевих виробів застосовується відповідне обладнання, що враховує характеристики матеріалу. Завдяки цьому випускаються вироби необхідної конфігурації і виключається шлюб.
Незважаючи на те, що технологія відноситься до дорогих процесів, вона дуже затребувана завдяки своїм можливостям. Висока якість зрізу та швидкість процедури проводиться практично без утворення відходів. Металеві кромки виходять майже ідеально рівними, що не потребують додаткової механічної обробки. Це дозволяє отримувати на виході готовий виріб, повністю придатний для подальшого використання за призначенням. На представлених нижче фото показано лазерне різання різних металів.
Технологія
У спеціальних пристроях для різання металів лазером головним органом є променева установка. Металева область руйнується під впливом високої енергетичної густини потоку. Технологія лазерного різання металу полягає у використанні властивостей цього променя. Він має постійні значення довжини хвилі, а також частоти (монохроматичність), що забезпечує її стабільність. Окрім цього, невеликий пучок можна легко сконцентрувати на маленькій ділянці.
На цьому побудовано систему лазерного різання металу, принцип якої полягає у впливі на матеріал згустку енергії. При цьому потужність потоку збільшується в десятки разів завдяки особливим типу коливань, що викликають резонанс. На оброблюваній ділянці відбувається нагрівання до температури плавлення металовиробу. За невеликий часовий відрізок процес плавлення збільшується та переходить на основну товщу предмета. При значному підвищенні температурного значення матеріал може випаровуватися.
Технологія різання металу з виробництва виконується двома методами: плавленням і випаровуванням.У цьому другий спосіб супроводжується підвищеними енергетичними витратами, що завжди виправдано. Зі збільшенням товщини матеріалу якість поверхні різу погіршується. Найбільш широко використовується плавлення під час роботи з металовиробами.
Устаткування для різання
Установки, в яких активно використовується лазерне різання металу, містить кілька основних елементів:
- енергетичне джерело;
- блок спеціальних дзеркал (оптичний резонатор);
- робочий орган, який створює променевий потік.
За потужністю робочого органу поділяються й самі установки:
- до 6 кВт - твердотільні лазери для різання металу;
- понад 6 та до 20 кВт – апарати газового принципу роботи;
- від 20 до 100 кВт - пристрої газодинамічного типу.
Твердотільні установки використовують рубін або спеціально оброблене скло, що містить флюорит кальцію як додатковий компонент. Потужний імпульс енергії створюється за частки секунди, а робота ведеться як і безперервному режимі зрізу, і у переривчастому.
Обладнання для лазерного різання металу, що працює на газовій суміші, використовує електрострум для нагрівання газу. Склад містить азот, а також вуглекислий газ, гелій.
Газодинамічні пристрої застосовують як основу вуглекислий газ. Він нагрівається і, проходячи через вузьке сопло, розширюється і відразу охолоджується. При цьому виділяється безліч теплової енергії, здатної зрізати металеві вироби великої товщини. Велика потужність забезпечує найвищу точність зрізу при мінімальному витраті променевої енергії.
Пристрої, на яких виконується лазерне різання сталі, а також інших металевих матеріалів відносяться до найбільш досконалого та високотехнологічного обладнання. Використовуючи спеціальні верстати, отримують якісні та точні різи, які абсолютно не вимагають проведення додаткової механічної обробки. Ці верстати мають дуже високу вартість і застосовуються на солідних підприємствах, які виконують точну обробку різноманітних металовиробів. Обладнання, що використовує лазер для різання, не призначене для використання у невеликих приватних майстернях, а також для побутових робіт.
При цьому можна вказати, що рідко ця техніка застосовується для виконання гравірувальних та інших робіт, які вимагають мінімальної похибки, точність лазерного різання металу знаходиться на найвищому рівні. Ці верстати надають можливість виконувати різ за наперед зазначеними параметрами. Після налаштування оператором подальший процес переходить на автоматичний режим.
Установки для різання виробів будь-якої конфігурації здатні виконувати вирізку западин, а також фрезерування за заданими значеннями. Крім цього, ці універсальні пристосування здатні на виконання художнього гравіювання по різних поверхнях. Їхня вартість безпосередньо залежить від таких показників, як функціональність, потужність лазера для різання металу, а також бренду виробника.
Верстати такого типу оснащуються спеціальним програмним забезпеченням, яке вимагає попередньої підготовки оператора. Освоївши курс роботи з даної техніці, управління самим процесом буде не складним. Продаж установок цього виду проводиться у спеціалізованих магазинах, які працюють із складним обладнанням.
Режими різання
Обробка металовиробів лазером проводиться на спецобладнанні, що працює в одному з трьох режимів:
- випаровування;
- плавлення;
- згоряння.
Випаровування
Лазерне різання по металу випаровуванням вимагає високої інтенсивності променевого потоку. Це необхідно для мінімізації втрати тепла від теплопровідності. Для цього застосовують спеціальні установки твердотільного типу, що використовують для роботи пульсуючий режим. При цьому методі матеріал в оброблюваній ділянці повністю розплавляється, після чого видаляється за допомогою спеціального технологічного газу (аргону, азоту або інших). Цей режим металообробки використовується дуже рідко.
Плавлення
При цьому способі матеріал не вигоряє, а розплав виноситься з обробки газовим струменем. Цей спосіб застосовується до роботи з алюмінієм та її сплавами, і навіть з міддю. Це досягається за рахунок створення сплавів тугоплавкого типу за активної взаємодії з киснем. Дані метали можна розрізати лише променевим потоком високої потужності.
згоряння
Цей режим використовує інтенсивне окислення, яке поглинає випромінювання лазера і підвищує локальність області, що обробляється. При такому способі відходи забираються рівномірно. Режим згоряння поділяється на керований та автогенний, при якому горіння металевої поверхні відбувається по всій ділянці кисневої дії. Цей режим не дозволяє отримати рівний різ і намагаються його уникати.
Дані режими лазерного різання металів вибираються за параметрами матеріалу та необхідної точності обробки. Слід пам'ятати, що від товщини виробу та швидкості металообробки безпосередньо залежить якість процесу.
Оброблювані матеріали
Металообробка лазером використовується для обробки алюмінію, а також його численних сплавів, бронзи, титану, нержавіючої сталі, міді та інших матеріалів. При цьому алюмінієві вироби, титанові, з нержавіючої сталі мають хорошу здатність, що відображає, що негативно впливає на швидкість їх обробки. Листові деталі до 6 мм краще обробляти азотною установкою.
Для металевих сплавів якість різання залежить від їх товщини. Предмети із чорної сталі мають максимальну товщину обробки 20 мм, сталеві нержавіючі – 15 мм, мідні – 5 мм, а алюмінієві – 10 мм.
Обробка латуні проводиться як автоматизованим способом, і ручним методом. Особливостей та складнощів при цьому не виникає. Верстат самостійно програмується дуже швидко і дозволяє отримати деталі необхідної конфігурації.
Переваги лазерного різання
Пристрої, в яких застосовується спеціальне лазерне різання металу, дозволяє обробляти предмети практично будь-якої товщини. Ці верстати працюють як з простими металевими деталями, так і з нержавіючої сталі, а також різноманітними алюмінієвими сплавами. Відсутність прямого механічного контакту зберігає форму виробу і викликає пошкоджень, деформації поверхні. Автоматизована система працює за допомогою керуючих програм, що надають можливість виконувати різання з високою точністю.
Установки працюють не тільки в автоматичному режимі, але й у ручному, при якому процес лазерного різання виконується оператором власноруч на високій швидкості. Дані верстати мають високу функціональність, а також універсальність. Для них немає необхідності у використанні різноманітних прес-форм, а також форм, що значно знижує витрати. Висока швидкість роботи помітно підвищує продуктивність процесу, у якому витратний матеріал використовується з мінімальними відходами.
Основні показники режиму різання - це тиск ріжучого кисню і швидкість різання, які залежать (для даного хімічного складу сталі) від товщини сталі, що розрізається, чистоти кисню і конструкції різака.
Тиск ріжучого кисню має велике значення для різання. При недостатньому тиску струмінь кисню не зможе видмухати шлаки з місця різу і метал не буде прорізаний на всю товщину. При надто великому тиску кисню витрата його зростає, а розріз виходить недостатньо чистим.
Встановлено, що зменшення чистоти кисню на 1% знижує швидкість різання загалом на 20%. Застосовувати кисень чистотою нижче 95% недоцільно через зниження швидкості та якості поверхні різу. Найбільш доцільно та економічно виправдано застосування, особливо при машинному кисневому різанні, кисню чистотою 99,5% і більше.
На швидкість різання також впливають ступінь механізації процесу (ручне або машинне різання), форма лінії різу (прямолінійна або фігурна) та якість поверхні різу (обробна, заготівельна з припуском на механічну обробку, заготівельна під зварювання, чистова).
Швидкість ручного різання можна окрім таблиці також визначити за формулою
де δ - товщина сталі, що розрізається, мм.
Якщо швидкість різання мала, буде відбуватися оплавлення кромок; якщо швидкість занадто велика, то утворюватимуться непрорізані ділянки через відставання кисневого струменя, безперервність різання порушиться.
Режими машинного чистового різання деталей з прямолінійними кромками без подальшої механічної обробки під зварювання наведені у табл. 20. Для фігурного різання швидкість береться в межах, зазначених у таблиці для різання двома різаками. При заготівельному різанні швидкість приймається на 10 - 20% вище вказаної в таблиці.
Дані таблиці враховують, що чистота кисню – 99,5%. При меншій чистоті витрата кисню та ацетилену зростає, а швидкість різання зменшується; ці величини визначаються множенням на поправочний коефіцієнт, що дорівнює:
При різанні листів товщиною ~ 100 мм економічно виправдано застосування полум'я, що підігріває, з надлишком кисню для можливо більш швидкого нагрівання поверхні металу.
Технологічні процеси обробки металів шляхом зняття стружки здійснюються різальними інструментами з метою надання деталям заданих форм, розмірів і якості поверхневих шарів.
Для отримання поверхні заданої форми заготовки та інструменти закріплюють на металообробних верстатах, робочі органи яких повідомляють їм рухи потрібної траєкторії зі встановленою швидкістю та силою.
Визначення раціонального режиму різання металу
Будь-який вид такої обробки, як різання металу, характеризується режимом різання металів, що є сукупністю наступних основних елементів: швидкість різання, глибина різання та подача.
Призначений для обробки заготівлі режим різання визначає основний технологічний час на її обробку і, відповідно, продуктивність праці. Робота різання перетворюється на тепло. Зі стружкою йде 80 % тепла і більше, решта розподіляється між різцем, заготівлею та навколишнім середовищем. Під впливом тепла змінюються структура та твердість поверхневих шарів різця та його ріжуча здатність, змінюються також властивості поверхневого шару заготовки.
Режими різання для кожного випадку можуть бути розраховані за емпіричними формулами з урахуванням властивостей оброблюваного матеріалу, встановленої нормативами стійкості різця, його геометрії та охолодження, а також з урахуванням точності параметрів обробленої заготовки, особливостей верстатного обладнання та оснащення. Призначення режимів різання починають із визначення максимально допустимої глибини різанняпотім визначають допустиму подачуі швидкість різання.
Глибина різання - товщина шару металу, що знімається, за один прохід (відстань між оброблюваною і обробленою поверхнями, виміряна за нормаллю).
Швидкість різання- швидкість інструменту чи заготовки у напрямі головного руху, у результаті відбувається відділення стружки від заготівлі, подача - швидкість у напрямку руху подачі. Іншими словами, це шлях, пройдений в хвилину точкою, що лежить на поверхні, що обробляється відносно ріжучої кромки різця. Наприклад, при точенні швидкістю різання називається швидкість переміщення оброблюваної заготовки щодо різальної кромки різця (окружна швидкість).
Коли визначено швидкість різання, можна визначити частоту обертанняшпинделя (про/хв).
За розрахованими силою різання і швидкості різання визначають потужність, необхідну на різання.
Залежно від умов різання стружка, що знімається різальним інструментом у процесі різання матеріалу, може бути елементною, сколювання, зливної та надлому.
Характер стружкоутворення та деформації металу розглядається зазвичай для конкретних випадків, залежно від умов різання; від хімічного складу і фізико-механічних властивостей оброблюваного металу, режиму різання, геометрії різальної частини інструменту, орієнтації його ріжучих кромок щодо вектора швидкості різання, змащувально-охолоджуючої рідини та ін. Деформація металу в різних зонах стружкоутворення різна, причому вона обробленої деталі, внаслідок чого він набуває наклеп і виникають внутрішні (залишкові) напруги, що впливає на якість деталей в цілому.
В результаті перетворення механічної енергії, що витрачається при обробці металів різанням, в теплову виникають теплові джерела (в зонах деформації шару, що зрізається, а також в зонах тертя контактів інструмент - стружка і інструмент - деталь), що впливають на стійкість різального інструменту(час роботи між переточками до встановленого критерію затуплення) та якість поверхневого шару обробленої деталі. Теплові явища викликають зміну структури і фізико-механічних властивостей як шару металу, що зрізається, так і поверхневого шару деталі, а також структури і твердості поверхневих шарів ріжучого інструменту.
Процес теплоутворення залежить від умов різання. Швидкість різання та оброблюваність металів різанням суттєво впливають на температуру різання в зоні контакту стружки з передньою поверхнею різця. Тертя стружки та оброблюваної деталі поверхні ріжучого інструменту, теплові та електричні явища при обробці металів різанням викликають його зношування. Розрізняють такі види зношування: адгезійний, абразивно-механічний, абразивно-хімічний, дифузійний, електродифузійний. Характер зношування металорізального інструменту є одним з основних факторів, що визначають вибір оптимальної геометрії його ріжучої частини. При виборі інструменту залежно від матеріалу його ріжучої частини та інших умов різання керуються тим чи іншим критерієм зносу.
Значний вплив на обробку металів різанням надають активні мастильно-охолоджувальні рідини, при правильному підборі, а також при оптимальному способі подачі яких збільшується стійкість ріжучого інструменту, підвищується допустима швидкість різання, покращується якість поверхневого шару і знижується шорсткість оброблених поверхонь, особливо деталей з в'язких жароміцних і тугоплавких сталей і сталевих сплавів.
Ефективність обробки металів різанням визначається встановленням раціональних режимів різання, що враховують всі фактори, що впливають. Підвищення продуктивності праці та зменшення втрат металу (стружки) при обробці металів різанням пов'язане з розширенням застосування методів одержання заготовок, форма та розміри яких максимально наближаються до готових деталей. Це забезпечує різке скорочення (або виключення повністю) обдирних (чорнових) операцій і призводить до переважання частки чистових та оздоблювальних операцій у загальному обсязі обробки металів різанням.
Подальші напрямки розвитку обробки металів різанням
До подальших напрямів розвитку обробки металів різанням можна віднести:
- інтенсифікація процесів різання,
- освоєння обробки нових матеріалів,
- підвищення точності та якості обробки,
- застосування зміцнювальних процесів.
Обробка металевих та інших поверхонь за допомогою стала невід'ємною частиною повсякденного життя в промисловості. Багато технологій видозмінилися, деякі спростилися, але суть залишилася колишня - правильно підібрані режими різання при обробці токарної забезпечують необхідний результат. Процес включає кілька складових:
- потужність;
- частота обертів;
- швидкість;
- глибина обробки.
Ключові моменти виготовлення
Існує ряд хитрощів, яких необхідно дотримуватись під час роботи на токарному верстаті:
- фіксація заготівлі у шпиндель;
- точення за допомогою різця необхідної форми та розміру. Матеріалом для металорізальних основ є сталь або інші твердосплавні кромки;
- зняття непотрібних куль відбувається з допомогою різних оборотів обертання різців супорта і самої заготовки. Іншими словами, створюється дисбаланс швидкостей між ріжучими поверхнями. Другу роль відіграє твердість поверхні;
- застосування однієї з кількох технологій: поздовжня, поперечна, поєднання обох, застосування однієї з них.
Види токарних верстатів
Під кожну конкретну деталь використовується той чи інший агрегат:
- гвинторізно-токарні: група верстатів, що користуються найбільшою затребуваністю при виготовленні циліндричних деталей із чорних та кольорових металів;
- карусельно-токарні: види агрегатів, які застосовуються для виточування деталей. Особливо великих діаметрів із металевих заготовок;
- лоботокарний верстат: дозволяє виточувати деталі циліндричної та конічної форм при нестандартних габаритах заготівлі;
- : виготовлення деталі, заготівля якої представлена у вигляді каліброваного ставка;
- – числове програмне управління: новий вид обладнання, що дозволяє з максимальною точністю обробляти різні матеріали. Досягти такого фахівця можуть за допомогою комп'ютерного регулювання технічних параметрів. Точення відбувається з точністю до мікронних часток міліметра, що неможливо побачити чи перевірити неозброєним оком.
Підбір режимів різання
Режими роботи
Заготівля кожного конкретного матеріалу вимагає відповідності режиму різання при токарній обробці. Від правильності вибірки залежить якість кінцевого виробу. Кожен профільний спеціаліст у своїй роботі керується такими показниками:
- Швидкість, з якою обертається шпиндель. Головний акцент робиться на вигляд матеріалу: чорновий чи чистовий. Швидкість першого дещо менша, ніж другого. Чим вище обороти шпинделя, тим нижче подача різця. В іншому випадку плавлення металу неминуче. У технічній термінології це називається "загоряння" обробленої поверхні.
- Подача – вибирається у пропорційному співвідношенні зі швидкістю шпинделя.
Різці підбираються виходячи з виду заготівлі. Виточення за допомогою токарної групи найпоширеніший варіант, незважаючи на наявність інших видів досконалішого обладнання.
Це обґрунтовується невисокою вартістю, високою надійністю, тривалим терміном експлуатації.
Як обчислюється швидкість
В інженерному середовищі розрахунок режимів різання обчислюють за допомогою наступної формули:
V = π * D * n / 1000,
V - швидкість різання, що обчислюється в метрах за хвилину;
D – діаметр деталі або заготовки. Показники слід перетворити на міліметри;
n - величина оборотів за хвилину часу оброблюваного матеріалу;
π – константі 3,141526 (табличне число).
Іншими словами, швидкість різання – це той відрізок шляху, який проходить заготівля за хвилину часу.
Наприклад, при діаметрі 30 мм швидкість різання дорівнюватиме 94 метри за хвилину.
У разі необхідності обчислити величину оборотів, за умови певної швидкості, застосовується така формула:
N = V * 1000/π * D
Ці величини та їх розшифровка вже відомі за попередніми операціями.
Додаткові матеріали
Під час виготовлення, більшість фахівців керуються як додатковий посібник, наведеним нижче показниками. Таблиця коефіцієнта міцності:
Коефіцієнт міцності матеріалу:
Коефіцієнт стійкості різця:
Третій спосіб обчислення швидкості
- V фактичне = L * K * 60/T різання;
- де L - Довжина полотна, перетворена в метри;
- K – кількість обертів за час різання, що обчислюється за секунди.
Наприклад, довжина дорівнює 4,4 метра, 10 оборотів, час 36 секунд, разом.
Швидкість дорівнює 74 обороти на хвилину.
Відео: Поняття про процес різання
Процес кисневого різання заснований на властивості горіння металу в струмені кисню і видалення цим струменем оксидів, що утворюються.
Перед початком цього процесу слід ознайомитися з технікою кисневого різання.
Процес різання починається з нагрівання металу до температури займання, що розвивається при цьому тепло реакції згоряння металу, сприяє подальшому нагріванню сусідніх частинок до температури займання, завдяки чому ріжучий струмінь кисню безперервно проникає на всю глибину і прорізає його наскрізь, при цьому частина металу вздовж площини різання в оксиди металу і видувається струменем кисню.
Для стійкого протікання процесу різання необхідно дотримуватися таких умов:
1.Температура горіння металу повинна бути нижчою за температуру плавлення металу; в іншому випадку метал розплавиться і стіче раніше, ніж встигне згоріти.
2. Утворюються при різанні шлаки, що складаються переважно з оксидів металу, повинні бути легкоплавкими і рідкими, і стікати під дією струменя ріжучого кисню.
3.Теплота, що виділяється реакцією згоряння металу, повинна бути достатньою, щоб забезпечити безперервне продовження процесу різання, що почався.
4.Теплопровідність металу повинна бути досить малою, щоб запобігти великим втратам тепла від місця різання на марний підігрів всієї маси металу.
5.Температура плавлення металу повинна бути вищою за точку плавлення оксидів; в іншому випадку оксиди, що утворюються в процесі різання, не зможуть відокремлюватися від основного металу, не буде безперервним. Цим умовам задовольняє залізо (сталь), титан (і його сплави) та марганець.
Розрізання сталі та вплив вуглецю та легуючих елементів на кисневе різання сталей
Здатність металів піддаватися кисневому різанню залежить від того, наскільки повно задовольняються наведені вище умови.
Вплив вуглецю на розрізання
| Метал | Характеристика розрізання |
|---|---|
| Низьковуглецева сталь | При вмісті вуглецю до 0,3% хороша розрізність |
| Середньовуглецева сталь | Зі збільшенням вмісту вуглецю з 0,3% до 0,7% різко ускладнюється |
| Високовуглецева сталь | При вмісті вуглецю понад 0,7% до 1% різання скрутне і потрібно попередній підігрів сталі до температури 300-700°С. При вмісті вуглецю більше 1-1,2% різання неможливе (без застосування флюсу) |
Марганець (Mn)- Полегшує різання. Погіршує різання при вмісті понад 4%.
Кремній (Si)- Сталі, при вмісті вуглецю до 0,2% і Si до 4%, добре ріжуться.
Хром (Сг)- сталі з вмістом Сг до 1,5% ріжуться добре, при підвищенні вмісту різання утрудняється і при вмісті понад 8-10% - кисневе різання неможливе (тут застосовується киснево-флюсове або повітряно-плазмове різання).
Нікель (Ni)- добре ріжуться сталі із вмістом Ni до 0,7%, якщо вміст вуглецю в сталі не більше 0,5%, то вона ріжеться добре із вмістом Ni до 4-7%, при вмісті більше 34% - різко погіршується.
Мідь (Сі)- сталі із вмістом Сі до 0,7% ріжуться добре.
Молібден (Мо)- звичайні молібденові сталі ріжуться задовільно при вмісті до 0,25-0,3%, різання не утруднюється, але відбувається загартування кромки різу.
Вольфрам (W)- сталі з вмістом W до 10% ріжуться добре і задовільно, при вмісті понад 10% різко утруднена.
Сірка та Фосфор (S та Р)- при утриманні цих елементів у межах, передбачених стандартами, - на різання не впливають.
Основні показники режиму кисневого різання:
- потужність полум'я
- тиск ріжучого кисню
- швидкість різання
Потужність полум'я залежить металу, складу, що розрізається, і стану сталі (прокат, поковка, виливок). При ручному різанні, через нерівномірність переміщення різака, зазвичай в 1,5-2 рази збільшують потужність полум'я в порівнянні з машинною різкою. При різанні лиття, т.к. поверхня виливка зазвичай покрита формувальною землею і пригаром, потужність полум'я збільшується в 3-4 рази.
Для різання сталей товщиною до 300 мм застосовують нормальне полум'я, а при товщині металу понад 400 мм доцільно використовувати полум'я, що підігріває, з надлишком ацетилену (науглероживающее) для збільшення довжини факела (крім застосування більш високого тиску кисню) і прогріву нижньої частини різу.
Вибір тиску ріжучого кисню залежить, перш за все від товщини металу, що розрізається, і чистоти кисню. При вищому тиску використовуються мундштуки з більшим діаметром ріжучого каналу кисню. Для кожного мундштука (зовнішнього та внутрішнього) існує оптимальна величина тиску при зміні якої в той чи інший бік, якість різу погіршується та змінюється швидкість різання. Відповідно, може збільшуватися і витрата кисню на 1 пог. м. З вказаних причин слід суворо керуватися експлуатаційною документацією на ручні та машинні різаки.
Швидкість різання повинна відповідати швидкості оксидування (горіння) металу по товщині листа, що розрізається.
При уповільненій швидкості відбувається оплавлення верхніх кромок листа, що розрізається, і розплавлені оксиди (шлаки, грат) з розрізу вилітають у вигляді пучка іскор в напрямку різу.
При занадто великій швидкості, виліт іскор з розрізу слабкий і спрямований у зворотний бік руху різака. Слід різання на вертикальній поверхні значно відстає від вертикалі. Можливе непрорізання металу.
При оптимальній швидкості різання потік іскор зі зворотного боку листа, що розрізається, порівняно спокійний і спрямований майже паралельно кисневому струменю. Слід різу лише трохи «відстає» від вертикалі, шорсткість різу незначна і грати легко відокремлюється від нижньої кромки різу. Різ рівний.
Стаття розроблена за підтримки сайту www.pgn.su. Це офіційний сайт НВП "ПромГрафіт", які пропонують сучасні ущільнювальні матеріали та термоізоляцію власного вітчизняного виробництва.